央廣網廣州1月23日消息（記者郭翔宇 通訊員岳路建）今天，隨著一聲開工令響起，深中通道項目鋼殼沉管隧道試驗段足尺模型正式開始澆筑，同時，生產線完成全面改造的沉管預制廠正式亮相，標志著項目沉管預制進入全面生產階段。

　　世界最大沉管預制廠160天實現“智慧化”改造

　　2018年6月，投資超10億元、曾承接港珠澳大橋33節隧道沉管建造的世界最大規模隧道沉管預制工廠，又肩負起深中通道項目其中22個沉管管節預制的艱巨使命。

　　深中通道項目沉管隧道為世界首例雙向八車道海底沉管隧道，其斷面寬度達46-55.46米，比港珠澳大橋雙向六車道鋼筋混凝土沉管隧道斷面還要寬9米，單孔跨度超過18米，沉放最大水深達到40米，沉管結構的受力非常復雜。“從結構、工效、技術、方案等各個方面考慮，傳統制造已難以滿足要求，必須對預制廠升級改造，實現智能化、自動化，以及高質量和可溯源，這是國內首次全過程運用鋼殼智能制造技術，可以說是對舊預制方式的一種革命。”深中通道管理中心主任陳偉樂告訴記者。

　　面對改造的重重困難，深中通道迎難而上、反復推敲，項目部攜手將一張張設計藍圖變為現實，通過80多次方案研討、300多份圖紙、23項攻關，預制廠改造中取得了11項專利。

　　奮戰160天，沉管預制廠全面改造升級完成，其中包括生產線改造、核心裝備研發等，實現了從傳統工廠向信息化智慧工廠的巨大跨越，完成了移動終端信息化集成、智能澆筑檢測、施工監控監測、BIM信息管理等信息化系統的建設，筑就了沉管預制“夢工廠”。目前已具備足尺模型澆筑條件，基本形成了每月一節高質量沉管的生產能力。

　　兩大核心裝備將破解鋼殼沉管預制難題

　　在建設過程中，深中通道項目自主研發出沉管隧道預制核心裝備：單臺800噸智能臺車和智能澆筑系統。

　　據悉，智能臺車是用于沉管從卸駁區到澆筑區、從澆筑區到淺塢區轉運的沉管移動裝備。單臺承載力為800噸，徹底解決單節8萬噸沉管轉運困難這一難題，大大提升了管節轉運速度，對縮短沉管預制工期有很大推進作用。未來，將投入共200臺電動輪軌式液壓臺車編隊作業，通過控制臺車上液壓系統升降，實現管節在無源支撐系統與臺車支撐系統的相互轉換。“起初，我們找了業內共11家高規格、實力雄厚的設備制造商，但由于項目規模大、難度高、技術復雜，沒有一家單位能保證完成，我們只好自主研發。”中交四航局深中通道項目總工程師黃文慧表示，期間，項目部進行了多輪市場調研，咨詢力學、機械方面的權威專家數十人。經過近百次研討交流，加上預制廠自身的技術積累，終于攻克難關，研發出適合沉管運輸的高承載力智能臺車。

　　智能澆筑系統是對沉管倉格進行精準澆筑的新工藝，通過對混凝土生產及澆筑等全過程監控，實時記錄統計數據，實現高流動自密實砼的過程控制，具有效率高、風險低、穩定性高等優點，超越了行內的傳統施工技術，極大提高了沉管澆筑效率和質量。

　　足尺模型試澆筑拉開隧道沉管全面預制序幕

　　本次試驗單個足尺模型長18米，寬23米，高10.6米，有114個倉格，共需澆筑1422立方米混凝土。通過試驗澆筑，將為后續正式管節預制的人員、設備、材料配比、施工組織等提供重要的技術能力儲備。陳偉樂表示，“目前，深中通道沉管預制廠已達到每月生產一節沉管的能力標準，項目共32個管節中的22個將在這里預制，全部預制工作計劃于2022年底完成。”

　　2018年，深中通道項目建設全面鋪開，東、西人工島、沉管隧道、伶仃洋大橋建設取得了開門紅，項目建設推進順利有序，其中西人工島已成島，東人工島堰筑段鋼板樁打設完成，深中大橋錨碇圍堰和基礎正在建設，沉管隧道鋼殼E1、E2管節已經開始生產制造，沉管隧道基礎、基槽疏浚等工程正有序推進。

　　2019年，深中通道的建設將逐步進入關鍵期，也將開始直面諸多世界級技術難題。深中通道鋼殼混凝土沉管隧道首節管節計劃于今年上半年開始澆筑，我國研制的世界第一艘且唯一一艘沉管運輸安裝一體船將于今年10月份進行聯調聯試，為今年年底首節沉管安放進行準備。