央廣網廣州4月27日消息（記者 郭翔宇）今天下午，隨著廣東省交通集團有限公司黨委書記、董事長鄧小華按下開工電鈕，黃埔文沖船廠龍穴廠區車間及廣船國際制造部二跨切割車間巨大的機械設備開始運轉宣告深中通道項目沉管隧道重要結構——鋼殼正式開始試驗制造。試驗段施工從4月27日開始，于今年8月完成，整個工期約4個月。深中通道鋼殼制造工期預計為30個月，力爭今年底明年初完成首節鋼殼沉管制造。

　　鋼殼試驗段開工，是對典型鋼殼制造工藝進行驗證、改進和完善，將為后續32個管節鋼殼大規模的制造提供工藝參數，確保鋼殼沉管制造質量、精度和工效滿足設計要求。

　　每個管節用鋼量達萬噸 體量相當于中型航母

　　深中通道是集“橋、島、隧、水下互通”于一體的世界級跨海集群工程。其中，長約6.8公里、世界首次使用的雙向八車道超寬鋼殼混凝土沉管隧道具有前所未有的工程規模和技術難度。

　　作為深中通道沉管隧道建設的核心施工內容，鋼殼制造不僅是沉管隧道施工的最前道工序，還是后續沉管所有施工項目的基礎和保證，是打造沉管隧道品質工程的關鍵。

　　深中通道鋼殼沉管隧道用鋼量非常大，每個標準管節的尺寸為寬46米 × 高10.6米 × 長165米，用鋼量約1萬噸，體量相當于一艘中型航空母艦船體；項目共32個管節，總用鋼量達到了32萬噸。據了解，用鋼材搭起來的國家體育館“鳥巢”總用鋼量約為11萬噸，也就是說，建設深中通道沉管隧道的用鋼量相當于建設約3座“鳥巢”。

　　管隧道主要結構型式有鋼筋混凝土結構及鋼殼混凝土組合結構，其中深中通道采用的鋼殼混凝土沉管結構為世界首次大規模應用，其管節構件尺寸大大超出了既有國外工程案例的經驗范圍，目前國內尚缺乏成套的鋼殼混凝土沉管隧道技術標準和規范、施工經驗，工期、精度等各方面因素對鋼殼制造能力提出了很大的挑戰，加上受航道水深條件及干塢預制場制約，管節浮運距離遠、沿基槽橫拖距離遠，浮運安裝風險大，沉管隧道施工難度極大。

　　建世界首例雙向八車道海底沉管隧道

　　深中通道沉管隧道為世界首例雙向八車道海底沉管隧道，其斷面寬度達46-55.46米。項目建成后，預計將形成我國鋼殼混凝土沉管隧道成套技術標準及裝備，掌握相關核心技術，引領我國交通行業技術進步。

　　作為我國邁向交通強國新征程的國家重大工程，深中通道將是粵港澳大灣區的交通紐帶、門戶工程，將以24公里的距離及20分鐘的高速，有效釋放目前交通路網的沉重壓力，還將在未來與建成的虎門大橋、珠江黃埔大橋，在建的虎門二橋、港珠澳大橋及蓮花山過江通道，共同撐起粵港澳大灣區的“脊梁”，實現灣區內一小時生活圈，切實推進粵港澳大灣區的發展。